El objetivo del TPM es combatir las pérdidas. El Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM) ofrece un listado de 16 Grandes Pérdidas Industriales que son independientes del sector o tamaño de las compañía.
Cada empresa tiene el desafío de investigar cómo impactan cada una de estas pérdidas en su propia organización, cuantificarlas y eliminarlas. Aquí presentamos una versión abreviada de lo que se ve en nuestra formación.
“Pérdida es todo aquello que exceda la mínima cantidad de equipamiento, materiales, partes, espacio, y tiempo de las personas, absolutamente esenciales para agregar valor al producto”.
Shoichiro Toyoda – Toyota Co.
Muri Mura Muda. Visión Sistémica de las Pérdidas en el TPM
PÉRDIDAS ORIGINADAS POR FACTORES EXTERNOS
0. Pérdidas originadas por factores ajenos a Manufactura
- Feriados / Asuetos
- Días de parada de fábrica por falta de demanda
La empresa decide no trabajar. Puede ser por restricciones en la demanda o legislación que le impide hacerlo.
Aunque en una primera etapa de implementación de TPM, suele no considerarse pérdida a los factores ajenos a la planta fabril y por lo tanto se los excluye del cálculo del OEE, conviene tener en cuenta estos factores a medida que avanza el programa de implementación y se consiguen mejoras sustanciales en la competitividad.
PÉRDIDAS QUE IMPIDEN LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPAMIENTOS
PARADAS PLANIFICADAS
1. Pérdidas por Paradas Planificadas
Este tipo de pérdida corresponde a la paralización, periódicamente programada, de alguna línea o equipamiento para la ejecución de mantenimiento planificado, reemplazo de partes, inspecciones, chequeos en profundidad, limpieza, refrigerio, reuniones TPM, capacitación, pruebas varias, etc.
2. Pérdidas por Cambio de Producto, Arranques y Ajustes (Set-up)
Se refiere al tiempo necesario para preparar o ajustar el equipamiento entre una parada y la puesta en marcha en régimen. Se contabiliza desde que se paró hasta que el equipamiento se encuentra nuevamente a la velocidad de diseño, o en su defecto a la velocidad planificada de producción, fabricando productos conformes.
PARADAS NO PLANIFICADAS
3. Pérdidas por Averías (Quiebra/Falla) en Equipamientos
El obstáculo más importante para alcanzar la efectividad de los equipamientos está constituido por las pérdidas ocasionadas por las Averías (Quiebras/Fallas) que suceden en los mismos.
4. Pérdidas por Averías en los Procesos
Se refiere al tiempo perdido por paradas causadas debido a factores ajenos al equipamiento.
Son aquellas pérdidas causadas por problemas en el proceso de producción, tales como moldes que no son bien llenados por problemas con la mezcla, cambios en las propiedades químicas o físicas de los materiales procesados, errores de operación, obstrucciones que disparan mecanismos de seguridad, etc.
5. Pérdidas por Ajustes y Puesta a Punto (Start-up)
Son pérdidas de tiempo por cambios no planificados de herramientas de corte y/o piezas de desgaste. Estos cambios requieren la paralización de la línea para reposición de estos elementos debido al desgaste normal o acelerado ocasionado por el uso. Esta pérdida incluye el reemplazo de moldes, brocas, matrices, cuchillas, etc.
6. Pérdidas por Pequeñas Paradas
La pérdida por paradas cortas es diferente de las otras pérdidas, pues corresponde a la parada o inactividad durante poco tiempo (menos de 5 ó 10 minutos), debido a problemas temporarios. Este tipo de pérdida tiende a ser considerado un problema “de importancia secundaria” y normalmente no es registrado.
7. Pérdidas por Velocidad Reducida
Las pérdidas por velocidad corresponden a la diferencia entre la velocidad teórica proyectada por el fabricante para la operación del equipamiento y la velocidad real de funcionamiento del mismo.
8. Pérdidas por Fabricación de Productos Defectuosos y/o Retrabajo
Este tipo de pérdida sucede cuando son constatados defectos que convierten al producto en no conforme (producto de segunda, rotos, etc.).
PÉRDIDAS QUE IMPIDEN LA EFECTIVIDAD DEL TRABAJO HUMANO
A pesar de que las 8 pérdidas que constituyen obstáculos a la efectividad de los equipamientos son las más conocidas, es necesario destacar que las pérdidas asociadas al trabajo humano suelen acompañarlas.
La cantidad / frecuencia de las pérdidas originadas en el trabajo de las personas depende de la capacidad (competencias) de los trabajadores, de los métodos operacionales, de la localización física de los operadores en el área de trabajo y del nivel de competencias de las jefaturas encargadas del área de producción industrial, entre otros.
9. Pérdidas por Deficiencias en la Gestión
Las pérdidas por deficiencias en la gestión son causadas por el tiempo de espera de materiales, personal, instrucciones, reinicio luego de refrigerios o cambio de turnos, ineficiencias de los Servicios de Terceros, piezas que deben ser retrabajadas, reparaciones mal hechas, etc. Es decir, tiempos en los que se deja de producir debido a desorganización.
10. Pérdidas por Movimientos (Deficiencias en la Operación de Equipamientos)
Estas pérdidas están constituidas por pérdidas de tiempo de las personas para realizar distintas operaciones, como por ejemplo ajustes, cambio de moldes, etc. Puede deberse a falta de capacitación y/o diferentes niveles de experiencia entre los operadores.
11. Pérdidas por organización ineficiente en la línea de producción.
Se refiere a tiempo perdido de las personas como resultado de un balance inadecuado de la línea.
12. Pérdidas Por Falta De Sistemas Automáticos. Deficiencias Logísticas
Son aquellas pérdidas por falta de tecnología que automatice y por lo tanto se requiere más personas que las estrictamente necesarias.
13. Pérdidas Por Mediciones, Controles Y Ajustes Excesivos.
Son pérdidas de tiempo debido a mediciones, controles y ajustes demasiado frecuentes realizados por el operador como consecuencia de procesos inestables.
PÉRDIDAS QUE IMPIDEN EL USO EFECTIVO DE LOS RECURSOS DE LA PRODUCCIÓN
14. Pérdidas de Energía
Las pérdidas de energía están constituidas por la energía invertida (agua, electricidad, gas, combustibles, gas de autoelevadores, vapor, aire comprimido, etc.) que no se utiliza con eficiencia en el procesamiento industrial. Esta categoría incluye las pérdidas ocasionadas por accionamiento, las pérdidas de temperatura durante el procesamiento y las pérdidas por tiempo ocioso.
15. Pérdidas De Rendimiento De Materiales Productivos
Son pérdidas asociadas a la diferencia entre el peso de las materias primas utilizadas en la fabricación y el peso de los respectivos productos acabados con calidad aprobada (productos conformes).
16. Pérdidas de Rendimiento de Materiales Accesorios
Las pérdidas de rendimiento de materiales accesorios son constituidas por el dinero adicional gastado para reemplazar herramientas y repuestos o reacondicionar matrices, moldes y plantillas, resultado tanto de roturas como de desgaste por el uso.
Ing. Raul A. Perez Verzini
Instructor TPM N° 723 – JIPM
Magister en Desarrollo y Comportamiento Organizacional
Nota: Una versión ampliada de este texto aparece en nuestros Entregables de Formación.
