En el marco de mercados cada vez más competitivos, se hace imperioso llevar un adecuado registro del nivel en que se están utilizando los activos. En esta oportunidad queremos presentar una forma sistemática de monitorear el uso de los recursos productivos conocida como OEE. Creemos que este concepto es el mejor indicador para medir la eficiencia productiva, partiendo de dos principios fundamentales:
- No se puede gestionar lo que no se mide, y
- No sirve medir lo que no se gestiona
Este método de cálculo resulta de los más efectivos para mejorar la productividad, minimizando los inputs, maximizando los outputs y permitiendo identificar la brecha entre la situación actual y la ideal.
De manera sencilla nos permite identificar la secuencia de actividades ligadas a la transformación del producto así como identificar la pérdida que se encuentra oculta en el proceso, aquella que reconocemos como la “fábrica oculta” generando pérdidas. Una de las pérdidas más evidentes, aunque paradójicamente no siempre es la que más preocupa o se intenta evitar, es la pérdida de eficiencia de la instalación productiva.
En innumerables ocasiones, conceptos claros de pérdida de eficiencia tales como limpiezas, mantaenimientos planificados, cambios de formato o producto, simplemente son sacados del cómputo final de la eficiencia aduciendo razones tan peregrinas como “eso estaba planificado” atribuyéndolo al concepto de factores externos, como si la planificación de un hecho hiciera que no se perdieran los minutos asociados al mismo. Esta es la principal miopía técnica y hay que erradicar este paradigma para poder hacer frente a todos aquellos eventos que aunque sean planificados podrían ser radicalmente optimizados.
Vamos a focalizar nuestra atención en el significado del OEE, para hablar de la mejora de la efectividad de las instalaciones. Para ello desglosaremos cómo se calcula y diremos cómo podemos mejorarlo. Para comenzar veamos la Ilustración.
En definitiva, el OEE indica cuántas piezas han salido como producto correcto funcionando la máquina a la velocidad teórica y sin averiarse. En este concepto están incluidas todas las fuentes de ineficiencia, estén o no programadas, ya que la única manera de mejorar es partir de la base de identificar todo para trabajar después sobre lo que es susceptible de mejora. Para obtener OEE igual al 85%, cada multiplicando (cociente) de la fórmula de la OEE tiene que ser superior al 95% o, lo que es lo mismo, el nivel de exigencia en cuanto a la gestión de averías y paradas, en cuanto a las pérdidas de velocidad y capacidad y en cuanto a los defectos debe ser elevadísimo.
Para ejemplificar, empresas de manufactura de clase mundial están alcanzando valores de OEE superiores al 85% y empresas que se encuentran en etapas incipientes de mejora es común que tengan valores entre 40 y 50% lo que demuestra por qué no es aconsejable invertir en una nueva línea de producción en estas instancias.
Al medir la eficiencia productiva de esta manera, los porcentajes de productividad se reducen entre un 10 y un 20% respecto a los valores normalmente reportados. Esto no debe ser considerado una catástrofe, sino una importantísima fuente de motivación para la mejora y eliminación de pérdidas.
El primer gran bloque de pérdidas afecta la Disponibilidad y se genera por averías y paradas. Para hacer frente a las mismas es fundamental contar con algún sistema o al menos una planilla de cálculo sencilla que nos permita obtener esta información con la frecuencia deseada, a partir de la cual podremos recoger los datos, estratificarlos, elaborar diagramas causa-efecto y el tan reconocido diagrama de Pareto, así como utilizar otras herramientas más sofisticadas como el histograma o los gráficos de control. El objetivo principal es identificar los problemas que generan las averías y paradas para trabajar sobre sus causas y así poder eliminarlas sistemáticamente.
Para esta tarea es fundamental contar con un grupo de trabajo multidisciplinario, que no se vea tentado a resolver los problemas desde un escritorio, que domine el concepto y el modo de cálculo. A su vez las distintas disciplinas en el grupo permiten que se puedan resolver las situaciones planteadas para las diferentes causas raíz de cada una de las pérdidas, priorizando siempre aquellas de mayor impacto en tiempos, dinero o facilidad de ejecución.
El segundo gran bloque de pérdidas afecta al Rendimiento de operación, por pérdidas de velocidad dónde el problema principal suele darse por reiteradas disminuciones del rendimiento que frecuentemente se genera luego de cambios y set-up. Esto puede abordarse de la misma manera que la disponibilidad y con técnicas SMED (Single Minute Exchange of Dies – Cambio de formato en un minuto). SMED propone exteriorizar o llevar a operaciones con máquina en marcha aquellas actividades que antes requerían del equipamiento detenido.
Para el tercer bloque de pérdidas, Rendimiento de calidad por defectos y mermas, podemos volver a emplear las técnicas del primer bloque añadiendo algunas herramientas estadísticas como los estudios de capacidad de proceso basados en la dispersión (Cp, CpK, etc).
Algunas de las ventajas de abordar la mejora del OEE en una instalación o proceso es que se obtienen resultados en el corto plazo, permite autofinanciar el programa de mejora con los beneficios que se van obteniendo y fundamentalmente nos permite una elevada motivación del personal permitiendo aprovechar nuestros “Cerebros de Obra”. Se logra involucrar al personal mediante formación y entrenamiento, para que con su participación activa, consiga los resultados, emplee las herramientas asociadas y sea capaz de aplicarlas con autonomía y de una manera constante y sistemática.
Los operadores serán los más afectados por esta metodología de medición por lo que es vital que ellos mismos luego de haber sido formados en los conceptos y en la forma de cálculo sean quienes lleven adelante la medición, el monitoreo y la planificación de la mejora. De esta manera se refuerza el sentimiento de propiedad sobre los equipos a los que les dedican su atención durante el turno de operación. Es muy recomendable acompañar este tipo de abordajes con procesos de 5S’s, desarrollos de TPM y Sistemas de Sugerencias. De esta forma se gestiona el cambio cultural que es requerido para la mejora continua.
Para continuar con las ventajas, cabe hacer énfasis en que afloran fuentes de ineficiencia que, con otro sistema de medida, hubieran quedado ocultas. A tal efecto se hace indispensable la utilización de gestión visual colocada en un lugar bien accesible para quienes aplican esa información de manera que permita a todos monitorear los avances y ver las tendencias.
Para terminar, queremos volver a poner énfasis en la necesidad de tomar métricas en el lugar donde ocurren los hechos y a través de la aplicación de las herramientas antes mencionadas para poder ir priorizando las oportunidades de mejora. La verdadera clave de éxito se encuentra en el nivel de convicción que tiene la dirección sobre este tema y la capacidad de transmitir a sus gerentes la importancia de dedicar tiempo de su agenda y de su gente a un tema tan relevante para las empresas.
En una primera aproximación calcular el OEE puede parecer dificultoso, pero adquiriendo la mecánica, los beneficios de su implementación son formidables.
Lo invitamos a calcular el OEE de su empresa y comentarnos su experiencia.
