Muchas veces el pedido de nuestros clientes es que necesitan hacer “algo” que sirva para sensibilizar respecto a la importancia de la Mejora Continua. Otras, que quisieran que los ayudemos a mantener el entusiasmo de su gente respecto a programas que están decayendo en los resultados.
Dependiendo de los casos, a veces nuestra respuesta es sugerirles que hagan un Evento Kaizen Corto. ¿Por qué corto? Porque a diferencia del tradicional que se implementa en contextos de Lean Manufacturing, y que requiere una semana de trabajo, el Evento Kaizen que proponemos tiene la ventaja de que en dos días, más una pequeña visita diagnóstica, puede implementarse con gran éxito y dejar al grupo con suficiente energía y motivación como para iniciar un proceso de Mejora Continua o, según sea el caso, seguir profundizando en el ya existente.
¿Qué es un Evento Kaizen?
Es un conjunto de acciones realizadas por equipos de trabajo inter-área cuyo objetivo es mejorar los resultados de los procesos, equipamientos, sistemas y entorno de planta.
Es una “intervención focalizada” ya que se elige un área en particular. Se define un sector en donde se hará el ejercicio y se busca mejorarlo. Por el tiempo que dura el evento toda la energía está puesta en ese lugar para tratar de dejarlo lo mejor posible.
Es un trabajo inter-área porque se invita a colaboradores que pertenecen a otros sectores para que, juntos con aquellos que trabajan cotidianamente en el área elegida, miren críticamente el lugar en busca de oportunidades de mejora.
El evento aumenta la efectividad, y aunque no reemplaza a las mejoras continuas sistemáticas, produce una energía única en los equipos de trabajo que, si es bien aprovechada por el equipo gerencial, sirve para dar fuerza a otros procesos de mejora.
El objetivo de un Evento Kaizen es realizar cambios rápidos basados en el trabajo en equipo y la utilización de las habilidades y conocimientos de las personas involucradas.
La clave de éxito, como siempre, es la participación. Sabemos que sin participación no hay compromiso, y en este caso la participación es tan importante, que quizá por eso sea un ejercicio tan motivador. Las personas descubren que son ellas las protagonistas y, al facilitar que participen activamente, se genera una actitud concreta de compromiso con la mejora continua que es el objetivo principal.
La metodología busca sacar a luz la experiencia y los conocimientos del equipo que trabajará durante el Evento Kaizen ya que, ¿quién más que ellos saben lo que se puede y debe mejorar en cada una de las áreas?
Desde el punto de vista conceptual utilizamos los principios de la Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta) así como del TPM (Mantenimiento Productivo Total) y las 5 “S” para optimizar el funcionamiento de algunos procesos, equipamientos y/o sistemas previamente seleccionados.
¿Y en qué consiste?
Lo que hacemos es transferir a los participantes una metodología simple y muy práctica que les sirva de criterio para identificar las mejoras a realizar.
El secreto de todo proceso de MEJORA CONTINUA es luchar sistemáticamente contra el DESPILFARRO al que llamamos PERDIDAS.
Mediante un rápido, pero profundo entrenamiento en lo que son las pérdidas industriales, las personas se preparan para ir luego a GENBA y allí identificar la mayor cantidad posible de mejoras.
Genba es una palabra japonesa que significa el lugar donde ocurren los hechos. Es decir, el piso de fábrica o las áreas administrativas o donde se quieran implantar las acciones de mejora.
La clave es pasar de la sala de capacitación a la trinchera (genba) ya que, si se quiere cambiar de verdad un sector o toda una planta, es crítico que las decisiones y las acciones se produzcan en Genba.
¿Qué resultados se pueden esperar?
Los resultados son múltiples y en general impactan en las 6 estrategias del TPM. De modo que estas acciones,
Aumentan la Productividad
Mejoran la Calidad de los productos / servicios
Reducen los Costos operativos y por consiguiente aumentan la rentabilidad del negocio
Reducen el Tiempo de ejecución de los procesos (fabricación, servicios)
Eliminan problemas de Seguridad y mejoran la ergonomía de los puestos de trabajo,
Aumentan la confianza en que sí se pueden mejorar las cosas. Esto eleva la Moral y Autoestima del grupo.
Conclusiones
Siempre son más efectivos los cambios provocados por trabajadores motivados que “tiran” del cambio, que aquellos que se logran a fuerza de empujar y empujar desde arriba. Sin embargo, esto requiere que el management (líderes, supervisores, jefes, gerentes) estén “siempre listos” para dar soporte al cambio.
Implica también tener en claro las enormes diferencias que existen entre promover una gestión del tipo “Push Management” (es decir, gerentes que empujan para que las cosas se hagan) o, por el contrario, favorecer una cultura del tipo “Pull Workers” (trabajadores que tiran, es decir, tan comprometidos y motivados que exigen a sus jefes más y más) En uno son pocos los que piensan y hacen (el management) en el otro, las mejoras son una tarea de todos.
El primer modelo desgasta tanto a los jefes como a los trabajadores. El segundo hace que la empresa se transforme en un lugar de desafíos y oportunidades en los que vale la pena comprometerse e involucrarse. Así se mantiene viva la llama de la mejora continua, que es el factor crítico de éxito de cualquier compañía.
Como decía Baden-Powell, fundador del Movimiento Scout: “Recuerden que vuestra misión como jefes es GUIAR y no EMPUJAR ni mucho menos ARREAR… Siempre es más eficaz predicar con el ejemplo”
Nos vemos en la próxima.
Mgter. Ing. Raul A. Perez Verzini
Instructor TPM N° 723 – JIPM
