TPM en su concepto más básico es una filosofía de gestión que enfatiza la sistemática eliminación de pérdidas y se lleva a cabo mediante tecnologías como las 5 “S”, Células de Manufactura, SMED etc.
Partiendo de las necesidades de los clientes se orienta a reordenar los procesos internos de las distintas áreas de la compañía a fin de asegurar la más alta satisfacción de cada uno de los grupos de interés o stakeholders: Clientes, Empleados, Comunidad, Entorno y Accionistas.
Las organizaciones que practican conceptos “lean” hacen uso eficiente de sus recursos: tecnología, equipos, y en especial, los conocimientos y habilidades del personal. La dirección de una Empresa Lean busca aprovechar la “inteligencia” en cada una de las operaciones, desde los operarios de la planta hasta la alta dirección.
Es una visión global de como dirigir una organización altamente eficiente, más allá de las áreas de manufactura, ya que el concepto “lean” aplica a todos los procesos empresariales de un negocio.
El TPM, como herramienta privilegiada para la creación de una Empresa Lean, es una metodología de gestión orientada a la optimización de los activos empresariales a través de la eliminación total de las pérdidas. Por medio de la identificación de éstas pérdidas existentes en el proceso productivo y de su transformación en oportunidades de mejora, el TPM promoverá reducción de costos y asegurará una mayor competitividad.
La metodología del TPM enseña a mirar los GAP’s existentes entre la Condición Ideal y la Situación Real en todos los activos de la organización para que sea posible medir la brecha y establecer metas de recuperación, lo que asegurará mayor capacidad al proceso productivo con mínima inversión.
Durante más de 30 años el TPM viene mostrando que en toda compañía existe otra de igual tamaño y capacidad que no produce, que está oculta detrás de los problemas y de las Pérdidas Organizacionales. El TPM es la mejor herramienta para sacar a luz lo que está latente en su organización y ponerlo a funcionar para su beneficio.
El TPM es un Sistema de Gerenciamiento Integral que partiendo de las áreas productivas busca identificar y eliminar las pérdidas de toda la compañía.
Para ello gestiona la totalidad de la empresa mediante una estructura organizacional, cuya orientación principal es un Enfoque Creativo Contra las Pérdidas, a través de las actividades de los Pequeños Grupos Autónomos Traslapados e involucrando paulatinamente a Todos los Departamentos (Ingeniería, Ventas, Administración, Finanzas, Planificación), y a TODO el Personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta, en un mismo proyecto: CERO PERDIDAS.
¿De qué manera se implementa?
Es una filosofía de combate sistemático de las pérdidas que incluye trabajar con las siguientes herramientas:
- 5 “S” (Estrategias de la Empresa Efectiva)
- Estandarización y Control Visual
- Poka Yoke
- Kaizen Teian (Programa para la Involucración Total del Personal)
- Cellular Manufacturing (Células de Trabajo)
- OEE (Overall Equipment Efectiveness)
- SMED (Preparación Rápida de útiles)
- JIT (Just In Time)
- Muri Mura Muda (Tres Grandes Pérdidas)
- Eliminación sistemática de actividades que no agregan valor percibido por el cliente.
- Liderazgo Situacional
¿Qué es el TPM?
Es una Tecnología de la Prevención que logra:
- Detección precoz de las irregularidades.
- Tomar medidas correctivas.
- Prevenir el deterioro.
- Aumentar la calidad de las inspecciones.
- Administración de las causas (inspección y verificación anticipada de las causas), no de las consecuencias.
- Siempre en la búsqueda del “Cero”, haciendo que no aparezca el fenómeno que estamos previniendo.
- Conservar el estado básico del equipo.
¿Qué implica el TPM?
Maximizar la producción con la participación de todos:
- Formar operarios que sean capaces de detectar defectos, hacer inspecciones, lubricación y reemplazo de piezas.
- Crear áreas de trabajo agradables y máquinas de operación simple con productividad elevada.
- Conservar las instalaciones en perfecto estado.
Mantener las máquinas en condiciones óptimas:
- Funcionan tan bien que nunca se averían.
- Funcionan a la velocidad prevista en el diseño. O más.
- Funcionan sin tiempos muertos o pequeñas paradas.
- Nunca fabrican productos defectuosos.
- Causan un mínimo de pérdidas en los arranques, montajes y ajustes.
- Los operadores trabajan con seguridad y confort.
- Establecer y mantener métodos estandarizados para:
- Diagnóstico de los equipos.
- Detección temprana de anormalidades.
- Gestión de las piezas de repuestos.
- Sistemas informáticos que mantienen un historial de los equipos y datos de las averías.
La metodología, como la implementamos desde Action Group, mantiene fidelidad a los principios básicos dados por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas, pero con adaptación a la cultura local. Para ello hemos tomado lo mejor del DO (Desarrollo Organizacional) y el TPM para crear una metodología única en su tipo y de altísimo impacto en los resultados.
A través de su implementación en industrias de todo tipo y con un claro enfoque en las pérdidas empresariales, transforma la cultura de la organización y reduce drásticamente los costos permitiendo hacer realidad el concepto de una empresa lean.
Vea: Los Pilares del TPM (Una estrategia de implementación)
Vea: ¿Qué es y para qué sirve el TPM? Por. Ing. Raúl A. Perez Verzini
