Hemos desarrollado la primera y la segunda “S” de la efectividad organizacional. Son Cinco claves de mejora continua cuyos resultados sobresalientes se vienen mostrando desde hace 30 años. En la primera “S” SEIRI hemos separado aquello que no es necesario para las operaciones cotidianas y luego al aplicar SEITON hemos comenzado a ordenar el resto de manera tal de facilitar el uso y la ubicación de los elementos.
Ahora llega el momento de desarrollar la tercera estrategia denominada SEISO. Se traduce como Limpieza pero es más que limpiar. Consiste en combatir las fuentes de suciedad de forma tal que desaparezcan las causas que producen el deterioro o el mal hábitat de trabajo. En una madura implementación de este fantástico sistema de gestión la limpieza SEISO consiste básicamente en
- Limpiar todo y mantener las cosas en orden.
- Desobstruir las cosas y las personas.
- Restablecer las condiciones básicas.
- Tomar medidas provisorias contra las fuentes de suciedad.
La limpieza puede jugar una parte importante para ayudar a la eficiencia y la seguridad en el trabajo. Está también ligada con la moral de los empleados y su actitud hacia las mejoras.
 Ejemplo de Seiso en una empresa química |
En demasiadas oportunidades nos encontramos con implantaciones de 5 “S” que adolecen de cierta ingenuidad y reducen un fantástico sistema a actividades de orden y limpieza. Es curioso que los responsables de tales implementaciones no se hayan puesto a pensar que si el sistema fuera eso saldría más barato la tercerización del servicio que tan bien realizan compañías de nuestro medio. Evidentemente cuando la Toyota comenzó con este desarrollo tenía en mente mucho más que barrer y ordenar.
Las fábricas que no desarrollan la Limpieza desde una lógica SEISO sufren los siguientes tipos de problemas:
- Los defectos son menos obvios en las fábricas sucias y desordenadas.
- Las ventanas están tan sucias que muy poca luz del sol se filtra por ellas. Ello perjudica a la moral y a la eficiencia en el trabajo.
- Charcos de aceite y agua causan resbalones y accidentes.
- Las máquinas no reciben suficientes chequeos de mantenimiento y tienden a averiarse frecuentemente. Esto conduce a retrasos en las entregas.
- Las máquinas que no reciben mantenimiento suficiente tienden a operar incorrectamente a veces, lo que puede ser peligroso.
- Las limaduras de corte pueden mezclarse en los procesos de producción y ensamble con el consecuente resultado de mayores defectos.
La clave de esta “S” consiste en crear un ambiente de trabajo saludable ya que la Limpieza alivia el estrés y la fatiga mejorando los resultados operacionales en forma consistente. Dado que como principio metodológico no está asociado al trabajo con máquinas esto muestra la aplicabilidad del sistema a cualquier tipo de empresas de todo tamaño y sector.
Pero seguramente el valor más importante de esta estrategia consiste en entender a la Limpieza como inspección, dado que es a partir de esta mirada crítica que cada uno de los trabajadores comienza a prevenir el deterioro y así contribuir a la sistemática eliminación de pérdidas.
Como ayuda memoria, podríamos resumir el contenido de esta tercera S en una frase:
La Limpieza es inspección.
En la próxima entrega abordaremos la cuarta “S” o Seiketsu
Ing. Raúl A. Perez Verzini
Instructor Internacional TPM # 723
Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas.
